中華人民共和國石油天然氣行業標準

埋地鋼質管道環氧煤瀝青防腐層技術標準

防腐層等級與結構

2. 0.1為適應不同腐蝕環境對防腐層的要求，環氧煤瀝青防腐層分為普通級、加強級、特加強級三個等級。其結構由一

層底漆和多層面漆組成，面漆層間可加玻璃布增強。防腐層的等級與結構見表 2.0.1 。

防腐層等級與結構 表 2.0.1

等 級 結 構 干膜厚度（ mm）

普通級 底漆──面漆──面漆──面漆 0.30

加強級 底漆—面漆—面漆、玻璃布、面漆—面漆 0.40

特加強級 底漆—面漆—面漆、玻璃布、面漆—面漆、玻璃布、 0.60

面漆──面漆

注：“面漆、玻璃布、面漆”應連續涂繳，也可用一層浸滿面漆的玻璃布代替。

，防腐層可適當增加面漆層數。

3 材 料

3.1 環氧煤瀝青涂料

3.1.1 環氧煤瀝青涂料是甲、乙雙組分涂料，由底漆的甲組分加乙組分（固化齊）、面漆的甲組分加乙組分（固化齊

組成，并和相應的稀釋劑配套使用。

、表 3.12 － 2 及表 3.1.2 － 3 的規定。

甲組分技術指標 表 3.1.2 — 1

序 項 目 指 標 試驗方法

號 底 漆 面 漆

①

1 粘度（涂— 常溫型 60~100 80~150

4粘度計、 GB/T 1723 — 1993

25℃±1℃） 低溫型 40~80 50~120

（S）

2 細度（mm） ￡80 ￡80 GB/T 1724 — 1979

3 固 體 含 量 常溫型7080 GB/T 1725 — 1979

（%） 低溫型75

注： ①厚漿型涂料面漆粘度大于150s時，應建立相應的粘度測量方法。

3.1.2 － 2 的 1 ～ 5 項規定的數據。在涂料配方調整、原材料

或生產工藝有重大變動時，應提供表 － 2 和表 3.1.2 － 3 規定的全套數據。 漆膜技術指標 表 3.1.2 — 2

序 項 目 指 標 試驗方法

號

底漆 面漆

1 干燥時間 表 常溫型 ￡1 ￡4

（ 25 ℃±1 干 低溫型 ￡0.5 ￡3 GB/T1728-1979

℃）（ ）

h 實 常溫型 ￡6 ￡16

干 低溫型 ￡3 ￡8

2 顏色及外觀 紅棕色,無光 黑色,有光 目測

3 附著力（級） 1 1 GB/T1720-1979

4 柔韌性（mm） ￡2 ￡2 GB/T1731-1993

5 耐沖擊（cm）5050 GB/T1732-1993

6 硬度0.40.4 GB/T1730-1993

7 10%H2SO4 漆膜完整,不脫落

（室溫，3d）

耐化學

10%NaOH 漆膜無變化 1

試劑性 GB/T1763-1979

（室溫，3d）

30%NaCl 漆膜無變化

（室溫，3d）

注:①漆膜應先按《管道防腐層檢漏試驗方法》的方法 A進行濕海棉低壓檢漏,無漏點試件方可進行試驗。

防腐層技術指標 表 3.1.2 — 3

序號 項 目 指 標 試驗方法

1 剪切粘結強度(Mpa)4 SYJ41-89

2 陰極剝離(級) 1~3 SYJ37-89

3 工頻電氣電強度(MV/m)20 本標準附錄 A

10

4 體積電阻率(W ·m)1×10 本標準附錄 B

5 吸水率（25℃,24h）(%) 0.4 本標準附錄 C

6 耐油性(煤油,室溫,7d) 通過 本標準附錄 D

7 耐沸水性(24h) 通過 本標準附錄 E

3.2 玻璃布

2

，宜選用經緯密度為（ 10x 10 ）根／ cm 、厚度為 0.10 一 0.12mm、中堿（堿量

不超過12％）、無捻、平紋、兩邊封邊帶芯軸的玻璃布卷。

玻璃布寬度 表 3.2.2

管徑(DN)(mm) ￡250 250~500500

布寬(mm) 100~250 400 500

3.3 材料驗收

輸及儲存過程的注意事項等。

3.l.3 條的規定為合格，如不合格應重

新抽查，取樣數目加倍，如仍不合格則該批涂料為不合格應拒收。

4 施工技術要求

4.l 準備工作

0.2 ％鋼管長、橢圓度應小于或等于 0.2 ％鋼管外徑。

,對鋼管表面進行噴（拋）時除銹。表面處理最低要求應達到工業級（Sa 級),表面粗糙度宜在 40 ～ 50mm。

，其表面的灰塵應清除干凈。焊縫應處理至無焊瘤、無棱角、無毛刺。

4.1.5 施工環境溫度在 15 ℃以上時,宜選用常溫固化型環氧煤瀝青涂料；施工環境溫度在＋ 8 ～ 15 ℃時,于宜選用低溫

固化型環氧煤瀝青涂料。

4.l.6 施工時，鋼表面溫度應高于露點 3 ℃以上，空氣相對濕度應低于 80 ％。雨、雪、霧、風沙等氣候條件下，應停止防腐層的露天施工。

4. 1.7玻璃布的包裝應有防潮措施，存放時注意防潮。受潮的玻璃布應烘干后使用。

4. 2 漆料配制

，不均勻的漆料不得使用。

4.2.2 由專人按產品使用說明書所規定的比例往漆料中加入固化劑，并攪拌均勻。使用前，應靜置熟化 15 一 30min ，

熟化時間視溫度的高低而縮短或延長。

4.2.3 剛開桶的底漆和面漆，不應加稀釋劑。配好的漆料在必要時可加入少于 5 ％（ m／ m）的稀釋劑。超過使用期

的滲料嚴禁使用。

4.3 涂底漆

，應盡快涂底漆。當空氣濕度過大時，必須立即涂底漆。

一150mm不涂底漆，或在涂底漆之前，在該部位涂刷可焊涂料或硅酸鋅涂料,干膜厚度不應小

于25mm。

4 .3.3底漆要求涂敷均勻、無漏涂、無氣泡、無凝塊,干膜厚度不應小于 25mm。

4.4 打膩子

4.4.1 鋼管外防腐層采用玻璃布作加強基布時，在底漆表干后，對高于鋼管表面 2mm 的焊縫兩側，應抹膩子使其形成

平滑過渡面。

，調制時不應加入稀釋劑，調好的膩子宜在 4h內用完。

4.5涂面漆和纏玻璃布

,不得漏涂。

，每道面漆實干后、固化前涂下一道面漆直至達到規定層數。

,第一道面漆實干后、固化前涂第二道面漆，隨即纏繞玻璃布。玻璃布要拉緊、表面干整、無皺

折和鼓包壓邊寬度為20一25mm，布頭搭接長度為 100 一 150mm。玻璃布纏繞后即涂第三道面漆,要求漆量飽滿,玻璃

布所有網眼應灌滿涂料。第三道面漆實干后，涂第四道面漆。

款規定的步驟進行。待第三道面漆實干后,涂第四道面漆,并立即纏

第二層玻璃布、涂第五道面漆,或纏第二層浸滿面漆的玻璃布,待其實干后,涂最后一道面漆

4.5.2 涂敷好的防腐層,宜靜置自然固化。當需要加溫固化時,防腐層加溫不宜超過 80 ℃,并應緩慢平穩升溫,避免稀釋劑

急劇蒸發產生針孔。

表干-------手指輕觸防腐層不粘手或雖發粘,但無漆粘在手指上;

實干-------手指用力推防腐層不移動;

固化-------手指甲用力刻防腐層不留痕跡。

5 防腐層檢驗及修補

5.1 一般要求

，粘結力檢驗可在實干或固化后進行。

5.2 外觀檢查

，表面應呈現平整、光滑的漆膜狀。對缺陷處應在固化前補涂面漆至符合要求。

，要求表面平整、無空鼓和皺折，壓邊和搭邊粘結緊密,玻璃布網眼應灌滿面

漆。對防腐層的空鼓和皺折應鏟除,并按相應防腐層結構的要求，補涂面漆和纏玻璃布至符合要求。

5.3 厚度檢查

，以最薄點符合表

，每組抽查1根（不足 20 根也抽查 1 根)。測管兩端和中間共 3 個截面,每個截面測上、下、左、右共4點，符合表；若不合格，再在該組內隨機抽查 2 根，如其中仍有不合格者則全部為不臺格。

，應在涂層未固化前修補至合格。

5.4 漏點檢查

5. 4.1應采用電火花檢漏儀對防腐管逐根進行漏點檢查，以無漏點為合格。

5.4.2 檢漏電壓為：普通級： 2000V ；加強級： 2500V ；特加強級： 3000V 。也可設定檢漏探頭發生的火花長度至

少是防腐層設計厚度的2倍。在連續檢測時，檢漏電壓或火花長度應每 4h校正一次。檢查時，探頭應接觸防腐層表面，

以約0.2m／s的速度移動。

，然后涂刷面漆至符合要求。固化后應再

次進行漏點檢查。

5.5 粘結力檢查

用鋒利刀刃垂直劃透防腐層，形成邊長約 40mm、夾角約 45的 V 形切口，用刀尖從切割線交點挑剝切口內的

防腐層。

（1）實干后只能在刀尖作用處被局部挑起，其他部位的防腐層仍和鋼管粘結良好，不出現成片挑起或層間剝離

的情況；

（2）固化后很難將防腐層挑起，挑起處的防腐層呈脆性點狀斷裂，不出現成片挑起或層間剝離的情況。

，形成邊長約100mm、夾角 45～ 60的切口，從切口尖端撕開玻璃布。

2

（1）實干后的防腐層，撕開面積約50cm ，撕開處應不露鐵，底漆與面漆普遍粘結；

（2）固化后的防腐層，只能撕裂，且破壞處不露鐵，底漆與面漆普遍粘結。

20 根為1 組，每組抽查 1 根（不足 20 根也抽查 1 根），每根隨機抽查 1 點。如符合本標準第 5.5.1 條

或第5..5.2條的規定，則該組的粘結力檢查合格；如不合格則在該

組內隨機抽查2根，如其中仍有不合格者，則該組全部為不合格。

，應鏟掉全部防腐層并按本標準第 4 章的規定重新施工。

5.6 標志與記錄

，應在適當位置粘貼合格證并作如下標志：

（1）執行標準號；

（2）鋼管材質及規格；

（3）防腐層等級；

（4）防腐層涂敷日期；

（5）用戶要求作的補充標志。

，對重大問題應作文

字闡述。

6 儲存及運輸

6. 0.1 防腐管應按防腐層等級分類堆放。堆放時應采用寬度不小于 150mm 的墊木和軟質隔離墊將防腐管與地面隔開，

防腐管層間也應采用軟墊隔離，墊具間距為4m。防腐層必須固化后才能疊放，其層數應符合表 6.0.1 的規定。 防腐管堆放層數 表6.0.1

直徑(DN)(mm) 最大堆放層數

￡200 10

200~300 7

300~400 6

400~500 5

500~600 4

600~700 3800 2

3 個月。

7 補口及補傷

7.1 補 口

7.1.1 防腐管線焊接前應用寬度不小于 450mm 的厚石棉布或其他遮蓋物遮蓋焊口兩邊的防腐層，防止焊渣飛濺燙壞防

腐層。

，經用戶同意后，可按《涂

裝前鋼材表面處理規范》的規定方法、用動力工具除錨至 St3 級。焊縫應處理至符臺本標準第 4.1.4 條的規定。

，去除油污、泥土等雜物，用砂紙打毛。防腐層涂敷方法應

符合本標準第4.3~4.5 節的規定。補口防腐層與管體防腐層的搭接寬度應大于 100mm。

,按本標準第5.2～5.5節的規定進行質量檢驗和缺陷處理，其中厚度只測一個截面的 4個點。

,可以使用輻射交聯熱收縮套（帶）進行補口，并執行相應的施工及驗收規范。

7.2 補傷

，應與管體防腐層相同。

7.2.2 將已損壞的防腐層清除干凈,用砂紙打毛,損傷面及附近的防腐層。對破損處已裸露的鋼表面宜噴（拋）射除銹至

工業級（Sa2級〕。當條件不具備時，經用戶同意可用動力工具除銹至 St3 級。

,按本標準第4.3~4.5節規定的順序和方法涂漆和纏玻璃布，搭接寬度應不小于 50mm。當防

腐層破損面積較大時，應按補口方法處理。

，按本標準第5.2~5.4節的規定進行質量檢驗，其中厚度只測 1 個點。

8 下溝及回填

，按本標準第5.4節的規定用電火花檢漏儀對全線檢查一遍，發現損傷必須修補合格。

,回填過程的保護應符合《長輸管道線路工程施工及驗收規范》的有關規定。

,應核《長輸管道線路工程施工及驗收規范》的規定，使用低頻信號檢漏儀檢查漏點及對漏點處進行處

理。

9 竣工資料

,施工單位對用戶應提供下列文件：

（1）防腐管出廠合格證及質量檢驗報告；

（2）涂料和玻璃布出廠合格證及檢驗報告；

（3）補口施工記錄及檢驗報告；

（4）補傷記錄及檢驗報告；

（5）建設單位所需的其他有關資料。

附錄 A 環氧媒瀝青防腐層工頻電氣

強度試驗方法

本方法等效采用《固體絕緣材料工頻電氣強度試驗方法》，適用于環氧煤瀝青防腐層的工頻電氣強度試驗。

A.1 方法概述

連續均勻升壓對環氧煤瀝青防腐層試件施加工頻電壓至擊穿,擊穿電壓值與承受外施電壓兩電極間防腐層的平均厚度值之商為電氣強度（MV／m）。

A.2 試件制備

100mm，厚度不小于1mm,平整,無裂紋。

用砂布打磨鋼板至見金屬光澤,用無水乙醇擦凈。試件的防腐層結構和涂敷工藝按本標準執行，要求防腐層外觀平

整，厚度均勻，無缺陷。

A.3 電 極

圖A.3.2 試件與電極配置

1-高壓電極;2-防腐層;3-鋼板;4 一接地電極

A.4 儀器設備

儀器設備包括：

（1）高壓試驗設備:應符合《固體絕緣材料工頻電氣強度試驗方法》中第 5 章的要求;

（2）電火花檢漏儀：檢漏電壓0.5~3kv;

（3）磁性測厚儀：量程0一2n1m，精度為讀值的 5 ％。

A.5 試驗步驟

2℃，相對濕度為 50 ％±5 ％。

，用電火花檢漏儀檢溫檢漏電壓按本標準第 5.4.2 條的規定執行,無缺陷的試件方可使用。

1 章規定的試驗步驟進行。

A.6 試驗結果

A. 6.1工頻電氣強度計算：

Eb=Ub/t (

式中Eb一工頻電氣強度， MV／m：

Ub一一工頻擊穿電壓， MV；

t一防腐層厚度， m 。

15 ％,再做一組試件，然后以10個計算結果的平均值作為電氣強度。

附錄 B 環氧煤瀝青防腐層體積

電阻率試驗方法

本方法等效采用《固體絕緣材料體積電阻率和表面電阻率試驗方法》適用于環氧煤瀝青防腐層體積電阻率試驗。

B.1 方法概述

對環氧煤瀝青防腐層試件施加直流電壓，測定體積電阻,算出體積電阻率。

B.2 試件制音

條。

電 極

,其尺寸應符合《固體絕緣材料體積電阻率和表面電阻率試驗萬法》中第 6.1節的規

定。